ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ

Плавы алюминий-магний

Алюминиево-магниевые сплавы являются однофазовыми бинарными сплавами с уровнем прочности от среднего до высочайшего и неплохими вязкими качествами. То, что они являются однофазовыми, значит, что они не способны увеличивать свою крепкость в итоге термообработки.

Основная особенность этих Al-Mg сплавов состоит в их высочайшей коррозионной стойкости, в том числе, в ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ морской воде и морской атмосфере. Самая высочайшая коррозионная стойкость достигается при минимуме примесей – и жестких, и газообразных. Потому эти сплавы изготавливают из качественных металлов и с особой тщательностью при его выплавке и разливке. Эти сплавы отлично свариваются и нередко используются в строительстве для декоративной отделки. Алюминиево-магниевые сплавы просто ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ обрабатываются резанием и имеют симпатичный вид после анодирования.

6. МЕДНЫЕ СПЛАВЫ

— сплавы на базе меди, в к-рых легирующими элементами являются олово, цинк, свинец, никель, алюминий, марганец, железо, серебро, золото, фосфор, кремний и др.. Зависимо от легирующих компонент медные сплавы могут быть высоко электро- и теплопроводными, пластичными и довольно ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ крепкими при больших темп-рах, износо-и мимически стойкими, высокоупругими. Добавки к двойным медноцинковым сплавам маленьких количеств олова, алюминия, никеля, кремния, марганца, железа, свинца и др. увеличивают крепкость, твердость, обрабатываемость резанием, присваивают отличные литейные св-ва и пр. Сложные медноцинковые сплавы наз. спец. латунями. Сплавы меди с оловом ранее назывались просто ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ бронзами. С возникновением сплавов меди с др. легирующими металлами (не считая цинка), к-рые также наз. бронзами, медно- оловянные сплавы получили заглавие оло- вянистых бронз, а сплавы меди с др. металлами стали называться по главному (не считая меди) компоненту сплава — напр. дюралевыми, бери л лиевыми, кремнистыми и др. бронзами ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Оловянистые бронзы — древние сплавы, к-рыми научился воспользоваться человек. От старых культур Египта, Греции, Рима, Китая и поболее поздних веков остались бессчетные художественные изделия из бронзы. Медные сплавы изготовляются сплавлением меди с др. элементами либо их сплавами — лигатурами — в огненных печах, почаще электронных (дуговых, индукционных, высокочастотных, печах сопротивления). При ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ плавке для защиты от окисления используют древесный уголь, флюс либо плавку ведут в вакууме. В наст, время нек-рые медные сплавы получают методом электролиза всеохватывающих аква смесей либо диффузии в поверхностные слои металлич. изделий. Однофазовые ма делегированные сплавы легче деформируются при комнатной темп-ре, чем высоколегированные — с ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ двухфазной структурой. При больших же темп-pax легче деформируются двухфазные сплавы и посильнее сопротивляются деформированию сплавы однофазовые. Медные сплавы используют в литом и деформированном состоянии. Сплавы в деформированном состоянии владеют более высочайшей прочностью и плотностью. Термич. обработка (закалка и старение) медных сплавов в ряде всевозможных случаев увеличивает крепкость, наращивает пластичность ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ (закалка), уменьшает внутренние напряжения (отжиг).

7. Конструкция литой детали должна обеспечивать направленное затвердевание отливки и быть технологичной. Наружные контуры литой детали должны быть плавными, что понижает концентрацию остаточных напряжений в местах сопряжения прямоугольных участков, уменьшает торможение усадки при охлаждении формы. Нужно стремиться к уменьшению общих габаритных размеров литой детали, в особенности ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ ее высоты, к устранению чрезвычайно выступающих частей, тонкостенных ребер большой протяженности, глубочайших впадин и поднутрений.

В целях уменьшения трудозатратности производства и сборки форм, понижения брака по перекосу и искажению конструкция литой детали должна обеспечивать малое количество разъемов модели, отсутствие отъемных частей, малое количество стержней. При конструировании литых деталей ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ следует соблюдать правило «теней». Если при освещении литой детали параллельными лучами в направлении, перпендикулярном к плоскости разъема формы, возникают теневые участки, это свидетельствует о несовершенстве ее конструкции. Такую конструкцию нужно пересмотреть, в неприятном случае трудозатратность ее производства существенно возрастет за счет необходимости внедрения формы с отъемными частями (рис ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. 3.1).

Более существенное воздействие на массу детали оказывает толщина стен, ребер, фланцев и других конструктивных частей.

Но уменьшение толщины конструктивных частей отливки допустимо исключительно в определенных границах, ограниченных критериями прочности, литейными качествами сплавов и способностями избранного метода литья. Практикой установлены рациональные значения толщины стен, ребер и других конструктивных частей отливок ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ зависимо от литейных параметров сплавов, средней массы отливки и нрава производства.

8. Разовые песчано-глинистые формы производятся объёмными, их получают оковём уплотнения особых материалов, именуемых формовочными растворами. Для изготовления этих консистенций употребляют сухой кварцевый песок, особенные формовочные глины и вспомогательные материалы- мазут, угольную пыль, опилки, графит, тальк и др ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Формовочные консистенции должны владеть комплексом определённых параметров: пластичностью, прочностью, газопроницаемостью и противопригарностью. Выгорающие добавки (мазут, угольная пыль и др.) обеспечивают газопроницаемость формовочной консистенции, а графит и тальк присваивают ей характеристики противопригарности.

Отдозированные начальные материалы кропотливо перемешиваются в особых машинах, именуемых бегунами (рис.38). Бегуны могут быть с вертикальными и горизонтальными катками ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Более всераспространены бегуны с вертикальными катками (рис.38,а).

Отверстия и разные полости в отливках получают при помощи особых фасонных вставок, именуемых стержнями. Стержни во время заливки формы металлом находятся в более тяжёлых критериях, чем стены формы, потому что они со всех боков окружены расплавленным металлом. Во время кристаллизации металла они испытывают ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ сжимающие воздействия усадки. Стержневая смесь должна владеть не считая того неплохой газопроницаемостью, выбиваемостью и непригораемостью.

Технологический процесс литья в земельные формы складывается из последующих главных стадий: производства модельных комплектов, изготовления формовочных и стержневых консистенций, производства форм и стержней, сборки форм, получения литейного сплава, заливки форм, выбивки отливок из ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ форм, их чистки и обрубки.

Модельным комплектом именуют технологическую оснастку, включающую литейную модель, стержневой ящик, модельные плиты и модели литниковой системы.

Модель служит для образования отпечатка, соответственного внешней конфигурации отливки. Модель представляет собой несколько видоизменённую копию отливки. Размеры модели производятся с учётом усадки и припусков на следующую ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ механическую обработку. Зависимо от конфигурации детали модели производятся цельными либо разъёмными. При всем этом конфигурация модели должна обеспечивать извлечение её из формы без нарушения приобретенного отпечатка. Почти всегда модели производятся из 2-ух половинок – верхней и нижней, соединяемых по плоскостям разъёма.

9.Литье в оболочковые формы - это метод получения отливок свободной заливкой расплава ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ в формы из термореактивных консистенций.

Оболочковые формы отличаются высочайшим комплексом технологических параметров: достаточной прочностью, газопроницаемостью, податливостью, негигроскопичностью. Разработка литья в оболочковые формы в особенности отлично подходит для больших отливок - к примеру скульптур. Детали, отлитые в оболочковые формы, имеют в 1,5 раза наименьший припуск на механическую обработку.

Оболочковые формы изготавливают из формовочных ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ песчано-смоляных консистенций с термопластичными либо термореактивными связывающими смолами. Если смола в консистенции находится в пылеобразном состоянии, то такую формовочную смесь именуют неплакированной, а если зерна песка покрыты сплошной узкой пленкой смолы, то смесь будет плакированной. Формовочная смесь содержит наполнитель - тонкодисперсный кварцевый песок - 100%: связывающее - пульвербакелит (фенолформальдегидная ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ смола с добавками уротропина) - 6 - 7%; увлажнитель (керосин, глицерин) - 0,2 - 0,5%; растворитель (ацетон, этиловый спирт) - до 1,5%.

Размягчение введенной в смесь смолы происходит при 70 - 80 °С, а при 100 - 120 °С она уже плавится, покрывая поверхность зернышек песка узкой склейкой пленкой. Следующий нагрев смолы до 200 - 250 °С вызывает ее необратимое затвердевание и, как следствие, существенное увеличение прочности и жесткости оболочковой формы ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Оболочковые формы получают при помощи нагретых железных моделей, изготавливаемых из сероватого чугуна, стали и дюралевых сплавов. Любая форма состоит из 2-ух соединенных (методом склеивания пульвербакелитом и водянистым клеем либо при помощи скоб, струбцин) оболочковых полуформ. Толщины оболочек для маленьких и среднего размера отливок колеблются соответственно в ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ границах 8 - 10 и 12 - 15 мм.

10. ехнология производства оболочек содержит в себе последующие операции:

1. Нагрев модельной оснастки до 200 - 250 °С.

2. Нанесение на рабочую поверхность модельной оснастки (пульверизатором) разделительного состава - стремительно затвердевающей силиконовой воды, образующей при всем этом разделительную пленку, которая предутверждает прилипание к оснастке формовочной консистенции и тем упрощает следующее отделение оболочки от модели.

3. Нанесение ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ песчано-смоляной консистенции на модельную оснастку одним из последующих методов; методом свободной засыпки поворотного либо стационарного бункера, пескодувным способом, методом свободной засыпки с допрессовкой. Обозначенные методы производства оболочковых форм различаются, по существу, только приемами нанесения песчано-смоляной консистенции на модельную оснастку.

4. Формирование и отверждение оболочки нужной толщины. Обширно применяется ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ насыпной (бункерный) метод формообразования оболочки, основанный на использовании поворотного бункера, для свободной засыпки формовочной консистенцией модели совместно с модельной плитой (рис. 1.1). Бункер заполняют песчано-смоляной консистенцией. Подогретая и обработанная разделительным составом модельная плита с моделью закрепляется на приемной рамке поворотного бункера (рис. 1.1, а). Засыпка модели и модельной плиты консистенцией осуществляется ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ поворотом бункера на 180° (рис. 1.1, б). Для формирования оболочки шириной 5 - 15 мм плиту выдерживают под консистенцией в течение 15 - 20 с. При всем этом смола стремительно плавится и затвердевает, образуя полутвердую оболочку. Потом бункер возвращают в начальное положение (рис. 1.1, в). С него снимают модельную плиту с налипшей оболочкой и помещают в печь ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ для доотверждения оболочки (режим окончательного отверждения смолы - 300 - 350 °С, 1 - 3 мин).

11. Литье по выплавляемым моделям – это процесс, в каком для получения отливки используются разовые четкие неразъемные глиняние оболочковые формы, приобретенные по разовым моделям с внедрением водянистых формовочных консистенций. Перед заливкой расплава модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием, растворением либо испарением. Для ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ удаления остатков модели и упрочнения формы ее нагревают до больших температур. Прокалкой формы перед заливкой достигается фактически полное исключение ее газотворности, улучшается заполняемость формы расплавом. Главные операции технологического процесса показаны на рисунке 2.1.

Модель либо звено моделей 2 изготовляют в разъемной пресс-форме 1, рабочая полость которой имеет конфигурацию и размеры отливки с ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ припусками на усадку модельного состава и материала отливки, также обработку резанием (набросок 2.1, а). Модель изготовляют из материалов, или имеющих невысокую температуру плавления (воск, стеарин, парафин), или способных растворяться (карбамид) либо сгорать без образования жестких остатков (полистирол).

12. Кокильным литьем именуют процесс получения отливок средством свободной заливки расплавленного металла в неоднократно ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ применяемые железные формы – кокили.

Формирование отливки происходит при насыщенном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к громоздкому железному кокилю, что обеспечивает более высочайшие плотность металла и механические характеристики, чем у отливок, приобретенных в песочных формах.

Особенность литья в кокиль состоит в неоднократном ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ использовании железной формы (кокиля). Высочайшая крепкость материала железной формы позволяет более точно делать рабочие поверхности формы, что обеспечивает высочайшее качество литой поверхности. Благодаря высочайшей теплопроводимости формы отливка стремительно затвердевает.

К числу преимуществ литья в кокиль относится резкое (по сопоставлению с литьем в песочные формы) сокращение механической обработки отливок, сокращение ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ расхода формовочных материалов.

К недочетам технологии относятся: высочайшая цена металличекой формы, нехорошая заполняемость формы при получении тонкостенных отливок с поднутреями, опасность появления трещинок на отливках.

Железная форма (рис. 7.1) обычно состоит из 2-ух полуформ, которые фиксируются штырями (фиксаторами) 3 и перед заливкой металла закрепляются замками 4. Питание отливки осуществляется прибылями 1, вентиляция формы происходит через выпоры ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ 2 и особые вентиляционные пробки.

13.Литьё металлов под давлением — метод производства отливок, при котором сплав приобретает форму отливки, стремительно заполняя пресс-форму, сплав под высочайшим давлением от 7 до 700 МПа формируется в подходящую форму. Этот метод применяется для сплавов цветных металлов (на базе цинка, алюминия, меди, магния, сплав олово-свинец ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ) из-за их низкой температуры плавления, также для неких сталей. Изделия могут быть массой от 10-ов граммов до 10-ов кг. Литьём под давлением изготавливают:

· детали авто движков (в том числе дюралевые блоки, детали карбюраторов);

· детали сантехнического оборудования;

· детали бытовых устройств (пылесосы, стиральные машины, телефоны);

· ранее — детали печатных машинок.

Также ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ литьё под давлением применяется при производстве компов.

Технический процесс[править | править вики-текст]

Пресс-формы[править | править вики-текст]

Литейные формы (пресс-формы) обычно делаются из стали. Оформляющая полость формы выбирается схожей внешней поверхности отливки, но учитываются преломления размеров. Пресс-форма содержит также выталкиватели и подвижные железные стержни, образующие внутренние ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ полости изделий.

Литейные машины делят на два вида — с жаркой и прохладной камерой прессования.

Литейные машины с жаркой камерой прессования[править | править вики-текст]

Сплавы на базе цинка, обычно, льются в машинах с жаркой камерой прессования. Камера погружена в расплав. Под относительно слабеньким давлением сжатого воздуха ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ либо поршня расплав из камеры вытесняется в пресс-форму.

Литейные машины с прохладной камерой прессования[править | править вики-текст]

Такие машины употребляются для литья под давлением дюралевых, магниевых, медных сплавов. Литьё в пресс-формы происходит под давлением от 35 до 700 МПа.

Достоинства и недочеты метода[править | править вики-текст]

Достоинства:

· высочайшая ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ производительность;

· высочайшее качество поверхности (5—8 классы чистоты для дюралевых сплавов);

· четкие размеры литого изделия (3—7 классы точности);

· малая потребность в механической обработке изделия.

Недочеты:

· ограниченная сложность конфигурации отливки (связанная с тем, что при отделении отливки от литейной формы могут происходить повреждения);

· ограниченная толщина отливки (расплав равномернее затвердевает, если изделие тонкое).

14. Поиски путей регулирования ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ термического режима взаимодействия отливки и кокиля, защиты кокиля от воздействия больших температур при заливке чугуном и сталью привели к созданию нового метода получения отливок литьем в облицованные кокили.

Метод литья в облицованный кокиль подразумевает нанесение на рабочую поверхность кокиля довольно большого слоя облицовки из дисперсных материалов, соизмеримого с шириной ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ стены отливки (4 – 6 мм). Благодаря этому слою резко увеличивается сопротивление переносу теплоты от отливки к стене кокиля, понижаются скорость остывания отливки и температура рабочей поверхности кокиля. Внедрение литья в облицованные кокили позволило гарантированно убрать отбел в металлических отливках и решить делему стойкости кокиля при изготовлении отливок из темных ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ металлов.

В качестве материала для облицовочного слоя употребляют формовочные консистенции завышенной текучести: сыпучие на термотвердеющем либо холоднотвердеющем связывающем, также жидкоподвижные на самотвердеющем либо термотвердеющем связывающем.

По существу этот метод можно отнести к методам литья в разовую разъемную форму, потому что облицовочный слой консистенции, контактирующий с отливкой, удаляется из кокиля ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ после извлечения отливки и наносится вновь перед последующей заливкой. Последовательность технологических операций для более всераспространенной разновидности процесса – литья в кокиль, облицованный сыпучей термотвердеющей консистенцией, – приведена на рисунке 3.5. Для нанесения облицовки на рабочую поверхность кокиля 1 употребляют модельную плиту 2 с железной моделью отливки; кокиль устанавливают на модельную плиту по центрирующим ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ штырям так, чтоб меж поверхностями кокиля и модели образовался зазор 3, равный толщине облицовки (набросок 3.5, а). Кокиль и модельную плиту за ранее нагревают до 200 – 220оС. Для наилучшего сцепления облицовки с поверхностью кокиля его рабочую полость не обрабатывают, чтоб она осталась шероховатой. Для наилучшего отделения модели отливки от облицовки поверхность модели ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ покрывают разделительной смазкой марок СКТ либо СКТР. После нагрева кокиль подают на позицию задува оболочковой консистенции (набросок 3.5, б). Эта операция осуществляется на пескодувных машинах. Для оболочки в большинстве случаев употребляют сыпучую термотвердеющую пасчано-смоляную смесь, содержащую 2,0 – 2,5 % фенолформальдегидного связывающего. Для вывода воздуха из места меж моделью и кокилем служат каналы вентиляции, выполненные ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ в кокиле. После задува консистенции в место меж кокилем и моделью смесь греется за счет теплоты оснастки и твердеет. После чего кокиль с облицовкой снимают с модельной плиты (набросок 3.5, в).

15. Центробежное литье – это метод формирования отливок под действием центробежных сил при свободной заливке металла во крутящиеся формы. Центробежным методом получают ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ отливки из чугуна, стали, сплавов на базе меди, алюминия, цинка, магния, титана и др.

Формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил, что обеспечивает высшую плотность и механические характеристики отливок.

Центробежное литье производят на центробежных машинах с горизонтальной и вертикальной осями вращения в железных, песочных, оболочковых формах и формах для ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ литья по выплавляемым моделям.

Центробежным литьем изготавливают отливки из чугуна, стали, сплавов титана, алюминия, магния и цинка (трубы, втулки, кольца, подшипники качения, бандажи жд и трамвайных вагонов).

Масса отливок – от нескольких кг до 45 тонн. Толщина стен от нескольких мм до 350 мм. Центробежным литьем можно получить тонкостенные отливки ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ из сплавов с низкой текучестью, что нереально сделать при других методах литья.

Железные формы изложницы изготовляют из чугуна и стали. Толщина изложницы в 1,5…2 раза больше толщины отливки. В процессе литья изложницы снаружи охлаждают водой либо воздухом.

На рабочую поверхность изложницы наносят теплозащитные покрытия для роста срока их службы. Перед работой изложницы ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ нагревают до 200 ºC.

16. В обыкновенном представлении штамповка и прокатка — это процессы, относящиеся к области обработки металла давлением, которые заключаются в том, что жесткий прохладный либо подогретый металл подвергается давлению и в итоге пластической деформации изменяет свою форму, приобретая нужную, заданную. Для воплощения этого процесса требуется массивное оборудование (для ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ сотворения достаточного давления). Не считая того, заготовку таким методом можно получить только из сплава, который имеет довольно высшую пластичность в жестком состоянии. Таковой, к примеру, сплав, как сероватый чугун, штамповать либо прокатывать проблемно.
Посреди технологических процессов литейного производства имеются методы, которые позволяют произвести штамповку либо прокатку, но уже водянистого ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ металла. А так как в жидкое состояние при нагреве до более либо наименее высочайшей температуры перебегают фактически все сплавы, то таковой процесс можно обширно использовать. Можно получить изделия из всех материалов, а именно из сероватого чугуна.
Штамповка водянистого металла заключается в том, что расплав заливается в специальную полость (рис ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. 19), выполненную в матрице 1. Потом пуансон 2 опускается, и под его давлением водянистый металл 3 подымается и заполняет полость, образующуюся меж матрицей и пуансоном.
Эта полость имеет конфигурацию будущей отливки; матрица делает внешную ее поверхность, пуансон — внутреннюю. Когда металл затвердевает, форму открывают и отливку 4 убирают из матрицы.
Таковой метод отличается большой ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ производительностью, дает возможность получать плотные, достаточно тонкостенные отливки. Для его воплощения не требуется настолько массивного оборудования, как при штамповке твердого металла. Правда, этот метод ограничивается определенной конфигурацией изделий — они не могут быть сложными.

17. На КГШП штампуются поковки сложной конфигурации массой до 100 кг. Условие деформирования отличается от условия деформирования на молотах ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Это разъясняется различной скоростью деформирования, которая на молотах составляет 5-8 м/с, а на прессах 0.5 — 0.6 м/с, потому и процесс наполнения полости штампа металлом на прессах происходит наименее активно, чем на молотах. На молотах полость ручья заполняется металлом за несколько ударов, а на прессе — за один ход ползуна ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Это просит более кропотливого фасонирования заготовки при штамповке сложных поковок.

Точность штамповки на КГШП выше, чем на молоте, что разъясняется отсутствием ударной нагрузки, четким направление половин штампа за счет наличия направляющих частей, также фиксированным положением высшей части штампа в нижней мертвой точке и жесткой конструкцией станины. Наличие у прессов выталкивателей позволяет ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ:

· уменьшить штамповочные уклоны;

· использовать закрытую штамповку;

· использовать штамповку выдавливанием.

При штамповке на КГШП в открытых штампах в нижней мертвой точке они не соприкасаются меж собой и меж ними существует зазор. В связи с этим нет зеркала штампа, а зазор делают за счет толщины облойной канавки.

Потому что величина ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ хода пресса постоянна, а его нижнее положение фиксировано, то за один ход можно достигнуть только определенной степени деформации. Это условие затруняет выполнение процесса подкатки и протяжки, потому что для их воплощения нужно соответственное количество ручьев: если на молоте в подкатном ручье заготовка обрабатывается за 6-8 ударов с кантовкой ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ заготовки, то на КГШП нужно соответственное количество ручьев (6-8). Потому подкатные и протяжные ручьи на прессах не используются, а при штамповке сложных поковок используют фасонированные заготовки, перераспределение металла в каких выполнено на другом оборудовании — ковочных вальцах, ГКМ (горизонтально-ковочных машинах), молотах.

19На горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) получаются поковки типа стержня ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ с одним либо несколькими утолщениями, расположенными повдоль начального прута, поковки типа колец и втулок со сквозными отверстиями, с глухими отверстиями, полые, штампуемые из труб.

Штамповка делается из прута либо из штучных заготовок. В отличие от молотовых и прессовых штампы ГКМ имеют не одну, а две плоскости разъема, расположенные под углом 90°. Одна ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ из их проходит меж пуансонами и матрицами, другая — меж половинками матриц.

Штамп состоит из 2-ух полуматриц — подвижной и недвижной и блока (набора) пуансонов. Подвижная полуматрица крепится к поперечному зажимному ползуну, недвижная — к станине машины. Блок пуансонов вкупе с пуансонодержателем закрепляется на главном ползуне. Положение полуматриц и пуансонов устанавливается при ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ наладке штампа при помощи клина и прокладок.

Для роста долговечности и понижения цены штампов используются ручьевые вставки из штамповой стали, фиксируемые в блоках матриц.

Набор металла при посадке делается в матрицах (рис. 80, а) и в пуансонах (рис. 80, б). Поковки, получаемые в пуансонах, отличаются большей точностью. В их отсутствуют такие ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ недостатки, как эллиптичность внешнего поперечника, смещение и др., характерные поковкам, сделанным в матрицах.

20. Открытая штамповка – процесс, при котором излишек металла заготовки вытесняется в специальную полость в штампе, именуемую облойной (заусничной) канавкой. Металл в канавке именуется облоем (заусенцем). Облой делает некие технологические функции. Обычными машинами-орудиями для этого способаштамповки являются молоты ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ и прессы.

В простом случае цилиндрическая полость штампа выполнена в одной части штампа, 2-ая представляет собой тонкий боек. Вследствие возникновения контактных сил трения Т на боковой стене полости P = R + T и R

Для облегчения удаления поковки из штампа боковые стены полости производятся с уклоном. Предназначение уклонов приводит к искажению ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ формы поковки и к повышению ее объема.

После извлечения поковки из полости основного штампа заусенец подрезают в особом обрезном штампе, обычно на вспомогательном обрезном прессе.

Штампы нужно кропотливо смазывать, потому что это дает возможность уменьшить их уклоны и соответственно напуски на поковках.

21. Отделочная обработка - группа заключительных ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ финальных операций обработки металлов, в итоге которых достигается высочайшая точность размеров и формы деталей и улучшается качество поверхности. При отделочной обработке используют разные виды воздействия на обрабатываемую поверхность: механическое (обработка резанием и давлением), химическое и электрофизическое. Более распространённые способы отделочной обработки валов резанием со снятием маленькой стружки: тонкое точение, растачивание, шлифование ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ, притирка и доводка, полирование, суперфиниш. К отделочной обработке относятся способы обработки поверхностей без снятия стружки: волочение, чеканка и др., осуществляемые в прохладном состоянии воздействием давления без нарушения сплошности материала. Также находят применение такие способы, как вальцевание, калибровка, обкатка и раскатка роликами и шариками, дробеструйная обработка, в итоге которых миниатюризируется ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ шероховатость поверхности и происходит её упрочнение (из-за поверхностной пластической деформации). Электрофизическую и химическую обработку, нередко именуют размерной, используют в большинстве случаев для отделочной обработки материалов, не поддающихся обработке резанием, также для образования сложных контуров. Главные процессы, относящиеся к этому виду обработки: анодно-механическая обработка, электроискровая обработка, электроимпульсная обработка ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Суперфиниширование – доводка поверхностей абразивными тонкодисперсными колеблющимися брусками с малыми удельными давлениями - делается при обработке внешних поверхностей для заслуги высочайшей точности и очень малой шероховатости. При суперфинишировании деталь крутится со скоростью v, а суперфинишная головка совершает колебательное движение со скоростью v1 и получает продольную подачу S повдоль детали либо ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ относительно головки. Абразивные бруски пружинами прижимаются к поверхности детали с определенным удельным давлением Р. Недлинные поверхности (ступени, буртики) обрабатываются способом врезания. При обработке плоских торцевых и сферических поверхностей прим еняются заместо абразивных брусков шлифовальные тонкодисперсные круги чашечной формы, которые крутятся со скоростью v2 и получают колебательное либо планетарное ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ движение.

22.Ко́вка — это высокотемпературная обработка разных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и хим (наличия легирующих частей) параметров. Для железа температурный интервал 1250—800 °С, для меди 1000—650 °С, для титана ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ 1600—900 °С, для дюралевых сплавов 480—400 °С. Особенным видом ковки является прохладная ковка, осуществляемая без нагрева деформируемого металла.

Различают:

· ковка на молотах (пневматических, паровых и гидравлических)

· ручная ковка

· штамповка

Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, именуют «поковка».

При ковке в штампах металл ограничен со всех боков стенами штампа. При деформации он приобретает форму ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ этой полости (см. Штампование, Ротационная ковка).

При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совершенно либо же ограничен с одной стороны. При ручной ковке конкретно на металл либо на инструмент действуют кувалдой либо молотом.

Свободную ковку используют также для улучшения свойства и структуры металла. При проковке металл ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ упрочняется, завариваются так именуемые несплошности и размельчаются большие кристаллы, в итоге чего структура становится тонкодисперсной, приобретает волокнистое строение.

Машинную ковку делают на особом оборудовании — молотах с массой падающих частей от 40 до 5000 кг либо гидравлических прессах, развивающих усилия 2-200 МН (200-20000 тс), также на ковочных машинах. Изготовляют поковки массой 100 т и поболее ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при ковке употребляют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи и особые манипуляторы.

Ковка является одним из эконом методов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная ковка.

При ковке употребляют набор кузнечного инструмента, при помощи которого ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ заготовкам присваивают требуемую форму и размеры.

23. орячая объёмная штамповка — метод обработки металла с помощью давления. В чем заключается данная разработка? В общих чертах процесс жаркой большой штамповки можно обрисовать последующим образом: подогретая заготовка подвергается деформации, происходит изменение ее размеров, формообразование, зачем употребляется особый инструмент — штамп. Полости и ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ выступы, расположенные в тех либо других частях штампа, ограничивают течение металла собственной поверхностью, конечным результатом штамповки таким макаром становится единая замкнутая полость, имеющая форму рабочей поверхности штампа.

Стандартной заготовкой для жаркой большой штамповки служить прокат (квадратный, круглый и прямоугольный профили). Обычно прутья разрезаются на отдельные мерные заготовки, другой вариант, наименее ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ всераспространенный вариант - штамповка из прута с следующим отделением поковки конкретно на штамповочной машине.

24.Прокатка — процесс пластического деформирования тел на прокатном стане меж вращающимися приводными валками (часть валков может быть неприводными). Слова "приводными валками" означают, что энергия, нужная для воплощения деформации, передается через валки, соединённые с движком прокатного стана. Деформируемое тело ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ можно протягивать и через неприводные (холостые) валки, но это будет не процесс прокатки, а процесс волочения.

Прокатка относится к числу главных методов обработки металлов давлением. Прокаткой получают изделия (прокат) различной формы и размеров. Как и хоть какой другой метод обработки металлов давлением прокатка служит не только лишь для ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ получения подходящей формы изделия, да и для формирования у него определенной структуры и параметров.

Процессы прокатки систематизируют по последующим признакам:

· по температуре проведения процесса прокатку делят на жаркую (температура металла при реализации процесса выше температуры рекристаллизации) и прохладную (температура металла ниже температуры рекристаллизации). Также имеет место так ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ именуемая теплая прокатка - обработка в области промежных температур;

· по обоюдному расположению осей валков и полосы различают продольную (ось прокатываемой полосы перпендикулярная осям валков), поперечную (ось прокатываемой полосы параллельна осям валков) и поперечно-винтовую либо "косую" прокатку (оси валков находятся под неким углом друг к другу и к оси прокатываемой полосы ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ;

· по нраву воздействия валков на полосу и условиям деформации прокатка бывает симметричной и несимметричной. Симметричной прокаткой именуют процесс при котором воздействие каждого из валков на прокатываемую полосу является схожим. Если это условие нарушается процесс следует отнести к несимметричному;

· по наличию либо отсутствию наружных сил, приложенных к концам полосы, выделяют свободную ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ и несвободную прокатку. Прокатка именуется свободной если на полосу действуют только силы, приложенные со стороны валков. Несвободная прокатка осуществляется с натяжением либо подпором концов полосы.

25. Из рассмотренного следует, что во всех случаях сварки стыковых соединений наблюдаются поперечные и продольные пластические деформации и напряжения. Суммирование деформаций от отдельных швов нередко приводит ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ к уменьшению размеров сварных конструкций, потому при разработке технологического процесса заготовки деталей с этим положением нужно считаться.  [c.212]

Создать технологический процесс заготовки деталей на картах.  [c.6]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЗАГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ  [c.19]

Технологический процесс заготовки деталей содержит в себе последующие главные операции правку, разметку, наметку, механическую и газовую резку, гибну ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ, штамповку.  [c.19]

Применительно к разрабатываемому нами проекту технологический процесс заготовки деталей корпуса подогревателя слагается из последующего правки, разметки, наметки, резки, подготовки кромок под сварку, вальцовки и, если требуется, подгибки кромок, штамповки, ковки, сверления и расточки.  [c.21]

Технологический процесс заготовки деталей корпуса подогревателя оформлен в картах.  [c.25]

Используя в определенной ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ последовательности отдельные операции листовой штамповки, можно изготовлять различные плоские и пространственные детали. При разработке технологического процесса производства деталей следует стремиться к уменьшению утрат металла в процессе листовой штамповки. Основной отход при листовой штамповке составляет так именуемая высечка, т. е. часть листовой заготовки после ее вырубки. Формы и размеры ТЕХНОЛОГИЯ ЛИТЬЯ В ПЕСЧАНО-ГЛИНИСТЫЕ ФОРМЫ вырубаемой заготовки определяются формой и размерами детали, также используемыми в процессе штамповкиформоизменяющими операциями.  [c.110]


tehnologiya-snizheniya-toksichnosti-avtotraktornih-dvigatelej-referat.html
tehnologiya-soobshestva-gumanizm-i-set.html
tehnologiya-sotrudnichestva.html