Технология наплавки износостойкими сплавами

Технология наплавки износостойкими сплавами

Введение

Наплавка металлов износоустойчивыми сплавами производится с целью

увеличения их износоустойчивости и твердости.

Для наплавки деталей используют литые сплавы в виде прутьев, порошковые наплавочные консистенции, железные электроды с легирующим покрытием, глиняние легирующие флюсы, порошковую проволоку, железную наплавочную проволоку, трубчатые наплавочные электроды.

Для деталей, работающих при больших температурах используют

стеллиты. Сормайты используют для деталей Технология наплавки износостойкими сплавами, которые работают при обычных и немного завышенных температурах.

Для наплавки жестких и износоустойчивых сплавов используют

электродуговую сварку, сварку угольным электродом, газовую сварку,токи высочайшей частоты, так же используют особые наплавочные электроды.

Цель наплавки — упрочнение и восстановление деталей (оборудования) средством нанесения на поверхность покрытий, владеющих высочайшей износостойкостью (кислотостойкостью, термостойкостью). В этом разделе пойдет Технология наплавки износостойкими сплавами речь о нанесении защитного

покрытия конкретно при помощи сварки.

Процесс наплавки является основой и для производства

биметаллических изделий. Зависимо от того, какая форма изделия,

какие берутся начальные материалы, какие условия работы, в конце концов масса изделия, подразумевают разные подходы в выборе технологии наплавки. Если невозможна механизация процесса сварки (наплавки), то Технология наплавки износостойкими сплавами идеальнее всего тормознуть на наплавке покрытыми электродами. Глубина проплавления основного металла должна быть малой. Это достигается методом наклона электрода в сторону, оборотную ходу наплавки. Поперечник электрода должен быть в границах 2— 6 мм. Ток неизменный, оборотной полярности (на электроде «плюс»). Сила тока — от 80 до 300А. Наплавка просит определенных способностей в работе. Нужно Технология наплавки износостойкими сплавами при наименьшем токе и напряжении, чтоб не наращивать долю основного металла в наплавленном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма — поперечник электрода

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика; при его

повышении возрастает ширина и миниатюризируется высота валика, увеличивается

длина дуги и окисляемость легирующих примесей, в особенности Технология наплавки износостойкими сплавами углерода. В

связи с этим стремятся к наименьшему напряжению, которое должно

согласовываться с током дуги. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги

28—32 В и силе тока 300—450 А электродной проволокой поперечником 3—4

мм.

Техника наплавки предугадывает разные приемы ведения работ

при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и деталей сложной формы.

Цель их одна — получение высококачественного наплавленного Технология наплавки износостойкими сплавами слоя данных

параметров и малая деформация изделия.

При наплавке тел вращения это достигается ведением непрерывного

процесса по винтообразной полосы с перекрытием следующим валиком

предшествующего. Плоские детали целенаправлено наплавлять электродными

лентами с наименьшим проплавлением основного металла.

Используемые в качестве наплавочных материалов хромоникелевые

аустенитные стали владеют высочайшими противокоррозионными качествами.

Если в эту сталь добавить марганец, вырастет Технология наплавки износостойкими сплавами ее вязкость, что принципиально для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали употребляются для наплавки,

то использовать нужно покрытые электроды схожего с этой сталью

состава. Сама наплавка ведется в среде газа аргона либо под флюсом.

Подогревать хромоникелевые стали не требуется.

Наплавочные материалы

Самыми всераспространенными наплавочными сплавами являются:

Порошковые консистенции Технология наплавки износостойкими сплавами:

Сталинит М - применяется в виде порошка для наплавки

быстроизнашивающихся деталей из стали и чугуна. Сталинит М

содержит хром 24 — 26%, марганец 6 – 8,5%, углерода 7 – 10%, кремния

до 3%, фосфора до 0,5%, серы до 0,5%, остальное железо. Создают

Сталинит М из ферромарганца марки МН – 6, феррохрома марки ХР – 6,

нефтяного кокса и стальной стружки которые смешиваются в

определенных пропорциях до получения сталинита. Твердость сталинита

после наплавки составляет более Технология наплавки износостойкими сплавами 75HRA либо 52HRC.

Вокар – это смесь из размельченного вольфрама и углерода. При

наплавке дает очень твердую смесь карбида вольфрама в железе его

твердость составляет: 1-й слой 50 – 58HRC, 2-й слой 61 – 63HRC. Применяется в главном для наплавки бурового инструмента, является дорогим сплавом.

Висхом – дешевый сплав, который не содержит вольфрама. В его

состав входят: углерод 6%, марганец Технология наплавки износостойкими сплавами 15%, хром 5%, остальное стальная

либо металлическая стружка. В главном применяется в сельхозмашиностроении, этим сплавом наплавляют плуги, сошника, зубья

борон и т.д. Твердость наплавленного слоя добивается 250 – 320HB.

Боридная порошковая смесь – состоит из 50% боридов хрома, и

50% стального порошка. Наплавленный слой выходит хрупким.

Применяется для деталей, работающих в абразивной среде. Твердость

наплавленного слоя 82 – 84HRA.

Литые износоустойчивые Технология наплавки износостойкими сплавами сплавы выполняются в виде прутьев

длинноватой 400 – 450мм:

Стеллит – состоит из растворенных карбидов хрома в кобальте.

Стеллит обладает большой коррозионной стойкостью, ударной

вязкостью, отличные наплавочные характеристики. Твердость при наплавке добивается до 46 – 48HRC.

Сормайт – состоит из растворенных карбидов хрома в никеле и

железе. Твердость добивается до 49 – 54HRC. Сормайт №1 после наплавки

не просит термической обработки (можно Технология наплавки износостойкими сплавами сходу обрабатывать резцом). Сормайт

№2 наименее хрупкий, чем Сормайт №1 может обрабатываться резцом только после отжига, после закалки опять приобретает высшую крепкость.

Для деталей, работающих при больших температурах используют стеллиты. Сормайты используют для деталей, которые работают при обычных и немного завышенных температурах.

Для наплавки жестких и износоустойчивых сплавов используют электродуговую Технология наплавки износостойкими сплавами сварку, сварку угольным электродом, газовую сварку, токи высочайшей частоты, так же используют особые наплавочные электроды.

Электроды для наплавки

Особые электроды марок 03H-250, ОЗН-ЗОО, 03H-350, 03H-400 и

У-340 используются для получения наплавки средней твердости деталей из

углеродистых и среднелегированных сталей (цифровые индексы демонстрируют

среднюю твердость третьего слоя наплавки по Бринеллю).

Данная твердость наплавки Технология наплавки износостойкими сплавами достигается введением в наплавленный

металл через покрытие 1-го либо нескольких легирующих частей (Mn,

Cr, Si и др.). Это содействует образованию закалочных структур и

упрочнению феррита. Покрытие наносится на обыденную сварочную

проволоку. Углерод в таких электродах не является ведущим легирующим элементом. Зависимо от марки электрода содержание углерода в наплавленном металле колеблется в границах 0,12—0,3%.

Износостойкость закаленного Технология наплавки износостойкими сплавами металла, наплавленного электродом

ОЗН-ЗОО, в 1,5 раза выше, чем закаленной стали марки 40Х. Электроды

ОЗН-ЗОО и 03H-250 следует советовать для наплавки закаленных

деталей из среднеуглеродистых сталей марок 40 и 45, из хромистых сталей

марок ЗОХ, 35Х, 40Х и др. Эти электроды применимы для наплавки деталей

из малоуглеродистых сталей и сталей марок 35 и 40.

Отличные результаты получают Технология наплавки износостойкими сплавами при наплавке закаленных деталей из

стали марки 40Х электродами У-340.

Металл, наплавленный электродами 03H-250, отлично обрабатывается

режущими инструментами. Твердость металла, наплавленного электродом

ОЗН-ЗОО и другими, может быть снижена отжигом при 850° и остыванием

вкупе с печью.

При закалке наплавленный металл добивается твердости НВ 400-460.

Электродами ОЗН-ЗОО, 03H-250 и У-340 наплавка делается

неизменным Технология наплавки износостойкими сплавами током при оборотной полярности. Ток для электрода У-340

поперечником 4 мм — 135—170 а, а для электрода ОЗН поперечником 5 мм — 210—240 а. Если в составе покрытия электрода ОЗН имеется поташ, сварку можно вести на переменном токе. После наплавки создают правку полуоси, протачивание шлицевой части и фрезерование шлицев. Потом полуось нагревают до 840—860°, закаливают Технология наплавки износостойкими сплавами в масле и отпускают при 250—300°.

При применении электродов Т-590 и Т-620 благодаря большой степени легирования Сг, В и Ti наплавленный ими металл имеет структуру карбидной эвтектики на базе а-твердого раствора и огромное количество первичных карбидов. Вследствие этого термообработка наплавленного металла дает понижение твердости, а механическая обработка вероятна только абразивами Технология наплавки износостойкими сплавами.

Металл, наплавленный электродами Т-590 и Т-620, характеризуется

завышенной, хрупкостью и склонностью к образованию трещинок; потому при большенном износе рекомендуется наплавлять только верхние рабочие слои.

Нижние слои наплавляют более мягенькими электродами.

Разработка наплавки износоустойчивыми сплавами

Перед наплавкой устанавливают высоту наплавочного слоя,

поверхность, подлежащая наплавке, должна быть очищена от грязищи,

ржавчины, окалины Технология наплавки износостойкими сплавами, масла и воды. При наложения первого слоя наплавки стремятся каждый предшествующий валик перекрывать на 25-30% его ширины, сохраняя при всем этом всепостоянство его высоты. По мере надобности прирастить высоту наплавочного валика создают наплавку последующего валика, очистив наплавленный слой от неметаллических включений и шлака, образованных при наложении предшествующего слоя.

Зависимо от марки металла Технология наплавки износостойкими сплавами наплавка может производиться без обогрева изделия и с подготовительным обогревом.

Основными требованиями, предъявляемыми к качеству наплавки, являются: надежное сплавление основного металла с наплавленным, отсутствие изъянов в наплавленном металле, идентичность параметров наплавленного и основного металла.

Надежное сплавление наплавки с главным металлом обеспечивается подбором силы тока, что для наплавочных установок Технология наплавки износостойкими сплавами с неизменной скоростью подачи электрода соответствует подбору скорости подачи проволоки либо ленты.

Металлы можно наплавлять с помощью электродуговой либо газовой

сварки.

Электродуговой метод наплавки сормайтом более прост. В процессе наплавки первого слоя расплавленные основной металл детали и сормайт отлично перемешиваются, в итоге 1-ый наплавленный слой выходит комбинированным с пониженной твердостью. Для получения Технология наплавки износостойкими сплавами однородного слоя сормайта наплавку ведут в два и поболее слоев. Этот метод используют при наплавке огромных поверхностей, но этим методом тяжело наплавлять острые кромки и малые детали. Чтоб предохранить от окисления стержень сормайта в процессе наплавки, для их покрытия используют особые обмазки. Наплавка сормайтом с помощью ацетилено-кислородного Технология наплавки износостойкими сплавами пламени осуществляется электродами поперечником от 2 до 3 мм.

Перед наплавкой ремонтируемую деталь нагревают до поверхностного

ее оплавления, после этого в эту зону вводят электрод сормайта. Чтоб

избежать окисления наплавленного слоя » выгорания углерода, вольфрама и

хрома, наплавку создают с излишком ацетилена. В процессе наплавки

электрод сормайта нужно держать в пламени горелки, чтоб капли сплава Технология наплавки износостойкими сплавами попадали лишь на расплавленную поверхность ремонтируемой детали. Горелка должна находиться под углом на расстоянии» 18—20 мм от поверхности детали. Детали сложной конфигурации и огромных размеров во избежание возникновения внутренних напряжений за ранее подогревают до температуры 650—700 °С.

Сормайт термически обрабатывается. Отжиг делается при температуре 890—900 °С с выдержкой при данной температуре в Технология наплавки износостойкими сплавами печи до 4 ч. После выдержки деталь совместно с печью охлаждается до температуры 720—740 °С и при повторной выдержке при обозначенной температуре в течение 4 ч с следующим остыванием совместно с печью до 600 °С, а в предстоящем на воздухе твердость доводится до HRC 30—35. Детали, наплавленные сормайтом, закаливают в масле, т. е. нагревают до температуры Технология наплавки износостойкими сплавами 940—960 °С и выдерживают в течение 40—50 мин с следующим остыванием в масле.

Отпуск делается при температуре 250 °С и выше с выдержкой в течение 1 ч и остыванием на воздухе. После отпуска твердость сормайта № 2. HRC 40-45. Если реставрируемая деталь имеет большой износ, то сначала наплавку необходимо произвести железным электродом и Технология наплавки износостойкими сплавами только последний слой нужно наплавлять жестким сплавом с следующим неспешным остыванием, чтоб предупредить образование трещинок. Сормайтом № 2 наплавляют ножики прессножниц (толщина слоя до 5 мм) и другие детали.


tehnologiya-dostavki-turprodukta-k-potrebitelyu.html
tehnologiya-farforovogo-pokritiya.html
tehnologiya-formirovaniya-imidzha-referat.html